12 سيارة متوسط الإنتاج يومياً.. و3 شهادات عالمية للجودة والبيئة والسلامة المهنية
المجموعة تدرس عروض تجميع من شركات آسيوية
المرحلة الأولى «دهان الصاج».. وصولاً إلى اختبار السيارة واكتشاف العيوب
التصنيع يتم بأعلى المواصفات القياسية الأوروبية وخبرات تدربت فى ألمانيا
فى جولة خاصة لـ«البورصة» بمصنع المجموعة البافارية للسيارات وكيل «بى إم دبليو» و«مينى» بالمنطقة الصناعية بمدينة السادس من أكتوبر، قامت قيادات المصنع باستعراض كل مراحل إنتاج السيارة BMW وتجميعها، بدءاً من دهان الصاج مروراً بتركيب الأجزاء والمكونات الداخلية ثم العفشة والمكونات الخارجية انتهاءً باختبار السيارة بعد وضع اللمسات الأخيرة عليها.
فى بداية الجولة، قال محمد زكريا، مدير عام التصنيع بالمجموعة البافارية للسيارات، إن تجميع السيارات جزء أصيل من صناعة السيارات على المستوى العالمي. وهناك صناعة سيارات فى مصر، لافتاً إلى أن نسبة المكون المحلى فى السيارات التى يتم إنتاجها فى المصنع تصل إلى %45، بينما الصناعات المغذية المصرية لم تتطور بالشكل المطلوب لتلبية احتياجات التصدير.
وطالب زكريا، مستثمرى الصناعات المغذية للسيارات، بضخ مزيد من الاستثمارات خلال الفترة المقبلة، من أجل تصدير منتجاتهم ما سيعمل على تخفيض سعر المنتج.
وأشار إلى أن الوقت الذى تستهلكه طرازات السيارة فى مراحل الإنتاج يختلف من طراز لآخر. وفى كل مرحلة تستهلك كل سيارة من 15 إلى 20 دقيقة، مضيفاً أن المصنع وصل فى إحدى فترات الإنتاج المزدهرة وارتفاع مبيعات السيارات فى السوق المحلى إلى 20 سيارة يتم إنتاجها بصفة يومية.
ويوجد لدى مصنع البافارية 3 خطوط إنتاج لتجميع السيارات.. لكن المصنع يعمل بثلث طاقته فى الوقت الحالى، إذ يعمل خط إنتاج وحيد، نظراً لانخفاض مبيعات السوق بصفة عامة، وانخفاض القوة الشرائية للعملاء بشكل كبير خلال الفترة الماضية.
قال إن ما يميز مصنع البافارية فى مصر، هو الجودة الألمانية فى التجميع والتصنيع، مشيراً إلى أن السيارات التى يتم استيرادها من غير بلد المنشأ الأوروبى، سيستمر تجميعها فى مصر، بالإضافة إلى استغلال خطوط الإنتاج بالمصنع فى التجميع للغير حيث يمكن أن تنتج أكثر من 10 آلاف سيارة سنوياً.
وحصل مصنع البافارية على 3 شهادات عالمية خاصة بالجودة والبيئة والسلامة والصحة المهنية.
وتدرس المجموعة البافارية، العديد من العروض للتجميع للغير.. ولكن مدير عام التصنيع رفض ذكر اسم أى من العلامات التجارية التى تدرس المجموعة تجميعها، علاوة على امتلاك المصنع جميع المقومات الصناعية المعتمدة على أعلى المستويات الأوروبية فى الجودة.
وتعتبر عناصر عملية الإنتاج، من أهم العوامل المؤثرة فى جودة المنتج النهائى، وعلى رأسها العامل الفنى ذو الخبرة، ممن اختارتهم المجموعة بعناية فائقة ويمتلكون العديد من خبرات التدريب فى مصنع الشركة الأم فى ألمانيا، حيث عمدت «البافارية» إلى تأهيل فنييها فى ألمانيا عبر عدة دورات تدريبية اكتسب من خلالها العمال العديد من الخبرات.
أكد زكريا أن كل سيارة جديدة تدخل الإنتاج بالمصنع تجرى الشركة تدريبا لمدة شهر على الأقل، على يد خبراء أجانب من ألمانيا على مراحل الإنتاج بأكملها، علاوة على إجراء تدريبات للعمال بصفة دورية كل 3 أشهر.
وتبدأ مراحل إنتاج السيارات بمصنع البافارية بمرحلة لحام جسم السيارة «Body» والمتوقفة فى المصنع، نظراً لاستيراد معظم أجسام سيارات «بى إم دبليو» ملحومة «SKD». وحال التجميع للغير خلال الفترة المقبلة سيتم تشغيل خطوط إنتاج الـ «Body» المتوقفة.
وبعد مرحلة اللحام تدخل السيارة مرحلة الدهان وهى ثانى مراحل الإنتاج بالمصنع، ثم بعد ذلك عمليات التجميع النهائي.
وجميع سيارات «بى إم دبليو» التى يتم تجميعها فى مصر، سعتها اللترية أعلى من 2000 سى سى، موضحاً أنه لا توجد خطة تجميع للسيارة بى إم دبليو «Active Tourer» بالمصنع، لأن السعة اللترية للسيارة منخفضة وبالتالى ستكون مستوردة من الخارج.
وسيارات بى إم دبليو، تبدأ مراحل إنتاجها بالمرحلة الثانية، وهى مرحلة الدهان، لأنها لا تحتاج للدخول فى المرحلة الأولى.
والدهان فى المصنع – بحسب زكريا – بكل معداته الخاصة به والعمال والفنيين العاملين فى تلك المرحلة المهمة من مراحل إنتاج السيارة، مطابق لجميع المواصفات القياسية الأوروبية على أعلى مستوى من الجودة، لافتاً إلى أنه يرفض التشكيك فى مواصفات السيارة التى تخرج من مصنع «البافارية» لأنها صورة طبق الأصل من السيارة الأوروبية.
ويضيف زكريا، أن المصنع لديه تكنولوجيا تسمى بـ «EWS – Early Warning System» وهو نظام الإبلاغ المبكر عن أى مشكلة تتعرض لها السيارة المنتجة من المصنع فوريا، عند اكتشافها بأى من مراكز خدمة المجموعة البافارية. ونتيجة تلك التكنولوجيا، فإن أى عميل لديه شكوى من سيارة ما، يحدد النظام ماهية المشكلة ودرجة شدتها وهل هى متعلقة بعيب فى الجزء المشتكى منه أم هو عيب فى التجميع من المصنع.
وأوضح أنه فى حالة وجود عيب فى التجميع لدى عميل واحد فقط، فى أى من مراكز الخدمة – وتلك حالة نادرة نظرا لكثرة الاختبارات التى تتعرض لها السيارة قبل خروجها من المصنع وفقاً لزكريا – يتم البحث عنها فى مراحل الإنتاج وإصلاحها.
وتتفرع مرحلة الدهان إلى 4 مراحل أساسية، أولاها الترسيب الكهربى لمنع الصدأ، عبر غمر جسم السيارة الصاج فى «التنك» الخاص بتلك المرحلة، ثم ينقل إلى المرحلة التى تليها وتسمى بـ«البرايمر» وفيها يتم سد مسامات الصاج وتجهيزه لعملية الطلاء.
والسيارة بعد أن يتم غمرها فى المحاليل والسوائل فى مرحلة الدهان، تتعرض لدرجات حرارة عالية (170 – 180 درجة مئوية) فى أفران مخصصة لذلك الغرض، لازالة أى رواسب قد تكون عالقة فى جسم السيارة ومعالجته.
وثالث مراحل الدهان، هى إكساب جسم السيارة اللون المطلوب.
والمرحلة الأخيرة هى وضع «الورنيش» لإضفاء بريق على لون السيارة. وتستغرق السيارة الواحدة حوالى 15 دقيقة لإنهاء جميع مراحل الدهان.
وقال زكريا، إن كل مواد الدهان فى شركات السيارات العالمية ليست واحدة، ومتفاوتة فى جودتها وكفاءتها، مشيراً إلى أن «بى إم دبليو» تستخدم أجود وأكفأ أنواع الدهانات عالميا، وتراعى المجموعة البافارية نسب الترسيب فى تلك المواد، وتواريخ الصلاحية الخاصة بها، علاوة على درجات حرارة تسخين الأفران التى تعمل على تثبيت اللون أو إزالة الترسبات من على جسم السيارة.
وأوضح أن كل المراحل الثلاث الأولى، تتم بطريقة إلكترونية عبر أوناش ذات تكنولوجيا عالية الجودة، تحمل أجسام السيارات فى مراحل الدهان تلك من أولها إلى آخرها، إلا المرحلة الأخيرة وهى الورنيش لإكساب لون السيارة اللمعان المطلوب.. فإن ذلك يتم يدوياً عبر متخصصين يقومون برش الدهان على السيارات فى «غرفة العمليات»، كما أطلق عليها زكريا.
وفى غرفة العمليات، يتدفق الهواء من أعلى.. والعاملون الذين يقومون بالرش يرتدون ملابس واقية كالتى يلبسها الأطباء ومكافحو الأمراض المعدية، علاوة على نظارة زجاجية لحماية العين، وفلتر يتم تركيبه على الأنف لتنقية الهواء المستنشق داخل غرفة دهان الورنيش.
وفى أسفل تلك الغرفة، مياه جارية تحت أرضية مفرغة، لتنقية الغرفة من الأتربة ورواسب الدهان، ثم يتم التخلص من تلك الرواسب ومعالجتها بطرق آمنة.
وبانتهاء مرحلة الورنيش، تصل السيارة إلى خط نهاية مرحلة الدهان، وتدخل مرحلة التجميع النهائى يدوياً، إذ قال مدير تصنيع «البافارية» إن الشركة الأم فى ألمانيا تهتم بأدق التفاصيل فى تلك المرحلة بدءاً من شكل المسمار الصغير والمفتاح الذى يتم ربط المسمار بواسطته، مروراً بالزجاج وفرش السيارة وجودة تنجيد المقاعد والتابلوه وانتهاءً بالمصابيح والمحرك.
وأوضح أن الفنيين فى تلك المرحلة يعملون من خلال عملية محددة المعالم، وواضحة تظهر عبر شاشات الكمبيوتر المراقبة لتلك العملية، وتشمل العديد من المراحل الفرعية، حيث شبهها زكريا بمراحل بناء العقارات التى تبدأ بوضع الأساسات ثم بناء الدور الأول ثم الثانى والثالث والرابع وهكذا.
وكل عامل فنى يعمل فى مرحلة التجميع النهائي، لديه القدرة الكافية، من خلال التدريب المستمر بالشركة، على تحليل أى أخطاء فى الجزء الخاص به وتلافيها والعمل على عدم تكرارها نهائيا.
وأوضح أن مصنع المجموعة البافارية، يعتبر من المصانع القليلة للغاية فى مصر التى يتم تفكيك أبواب السيارة بها فى مراحل التجميع النهائى لإنهاء فرشه على الوجه الأمثل، لأنه من الممكن أن يتم خدش دهان الأبواب أثناء التجميع من قبل العامل أو أى من أدواته، إلى جانب إعطاء حرية الحركة للعمال فى دخول السيارة ووضع الفرش والتابلوه، وجميع الكماليات الأخرى بسهولة تامة، على أن تتم إعادة التركيب فى أواخر مراحل التجميع.
والمرحلة الأولى فى مراحل التجميع – وهى «Stream Line» – تنتهى بتركيب جميع لوازم السيارة الداخلية من فرش وتابلوه وعجلة قيادة ومقاعد وخلافه، ثم تأتى المرحلة الثانية والمسماة بـ «Over Head» – لتركيب جميع لوازم أسفل جسم السيارة، والتى يأتى فى بدايتها تركيب أبواب السيارة مرة أخرى بعد أن تم فرشها والانتهاء من تجهيزها تماماً.
وتحدث حسام شاذلى، مدير قسم العمليات الإنتاجية بمصنع البافارية، موضحاً أن مرحلة الـ «Over Head» تشمل تركيب الأكس الخلفى والأمامى وبعض وسائل الحماية أسفل السيارة لحماية العفشة من المطبات، ثم تركيب المحرك من أسفل السيارة، ثم الإكصدام الخلفى والأمامى بالمصابيح الخلفية والأمامية.
وأوضح شاذلي، أن المحرك يأتى من بلد المنشأ قطعة واحدة.. إلا أن هناك بعض القطع الصغيرة التى لن يعمل المحرك إلا من خلال تركيبها بواسطة عمال المصنع.
وفى نهاية المرحلة الثانية من مراحل التجميع النهائي، يتم تركيب إطارات السيارات، ثم تبدأ المرحلة الثالثة «Final Line» التى تتعلق باستكمال مياه «الراداتير»، وزيت الفرامل، وتعبئة فريون التكييف، وزيت المحرك، وشحن البطارية، واختبار تشغيل المحرك، وانبعاثات الشكمان، والإلكترونيات وكهرباء السيارة، واختبار جودة عملها بكفاءة وترابط الوسائل التكنولوجية مع بعضها البعض وصلاحيتها للاستخدام، وذلك من خلال أحدث الأجهزة المطابقة للمواصفات العالمية.
وفى هذه المرحلة يتم أيضاً ضبط زوايا السيارة إلكترونياً – بحسب مدير قسم العمليات الإنتاجية بمصنع المجموعة البافارية – ثم تخرج السيارة بعد ذلك فى اختبار قيادة لكل أنواع الطرق عبر سائقين مخصصين لذلك الغرض.
ويتم تركيب كمبيوتر صغير الحجم على السيارات التى تخرج للاختبار، للاطمئنان على السيارة بالكامل والاطلاع على صلاحية تشغيل جميع وظائفها دون أى خلل فى أى منها. وبعد الاختبار تدخل السيارة المصنع مرة أخرى عبر بوابة تنظيف السيارة، واختبار المياه، ومعرفة هل يوجد تسريب فى أى من جوانب السيارة أم لا؟ بالاعتماد على تكنولوجيا التنظيف الآلي.
وأضاف أنه فى حالات نادرة ما يجد مؤدى الاختبار عيوباً ميكانيكية أو إلكترونية.. وحال اكتشاف عيب لا تدخل السيارة على خط الإنتاج مرة أخرى، وإنما تدخل خطوطا مخصصة لإصلاح تلك العيوب بعيدا عن خطوط الإنتاج، ثم بعد كل تلك الاختبارات وقبل أن تخرج السيارة من المصنع يتم وضع علامة «بى إم دبليو» العالمية عليها، لأنها اجتازت كل الاختبارات وأصبحت جاهزة لتستحق العلامة الألمانية العالمية لتصبح مكافأة للسيارة.
ووفقاً لشاذلى، فإن معظم العيوب التى تظهر نادراً فى بعض السيارات المنتجة يتم اكتشافها على الطريق أثناء أول اختبار قيادة قبل وضع شعار «بى إم دبليو» على السيارة، لافتا إلى أنه إذا لم يتم اكتشاف العيب فى ذلك الاختبار، يتم تشكيل لجنة من المتخصصين لاكتشاف مكان العيب بدقة وعناية، وهل هو عيب ميكانيكى أم إلكتروني.. ثم تذهب السيارة للاختبار على الطريق مرة أخرى إذا لزم الأمر.
والمصنع يعمل بناء على طلب العملاء لعدد معين من السيارات، ولا يتم إنتاج سيارة إلا إذا كانت ذاهبة لعميل بعينه، وهو ما يعرف بنظام «Pull»، مشيراً إلى أن البافارية لا تتبع سياسة الإنتاج الكثيف مع التخزين، نظام «Push»، وأن صناعة السيارة بناءً على طلب العميل تعد أرقى وسيلة نظام تشغيل إنتاجى فى العالم.
كما أوضح أن سياسة التصدير من مصنع البافارية بأكتوبر، لابد أن تكون باتفاق الجانب الألمانى مع المجموعة، مشيراً إلى أن البافارية تعرض من وقت لآخر على الشركة الأم فى ألمانيا إمكانية التصدير لبعض الأسواق فى الشرق الأوسط، ما سيشكل زيادة فى عدد السيارات المنتجة وازدهار خطوط الإنتاج.
ويمتلك المصنع نظام «إدارة الجودة – Quality Managing System» المرتبط بـ «BMW» فى ألمانيا مباشرة لاختبار القطع الواردة المستلمة من الشركة الأم بواسطة عمال وفنيى المصنع الذين تم تدريبهم على هذا النظام، وإذا كانت هناك أى مشكلة فى القطعة الواردة يكتشف العامل ذلك وينصح بعدم استلامها ومن ثم يتم تبليغ الشركة الأم بالخلل الموجود فى تلك القطعة.
وفى آخر كل مرحلة من مراحل التجميع النهائى تدخل السيارة ما يسمى بـ «بوابة الجودة – Quality Gate»، والتى يوجد بها العمال المميزون بالمصنع، ويكونون على دراية بكل عمليات الإنتاج ليقوموا بفحصها جيداً مرة أخرى بعد العامل الأساسى الذى عمل على تركيب القطعة فى مكانها من الأصل.
وبعد نهاية الإنتاج اليومى يتم فحص %10 بشكل عشوائى من السيارات المنتجة، لاكتشاف أى عيوب قد تظهر فى السيارة، وهذا الفحص يجرى بمعرفة قسم الجودة.
وحال اكتشاف عيب ما فى التصنيع، يراجع عمال المصنع كل سيارة تم إنتاجها فى اليوم الذى اكتشف فيه العيب، إلى أن يتم إصلاحه.. ونادراً ما يظهر عيب فى السيارات.
